國(guó)標(biāo)三通內(nèi)高壓工藝可以一次成形出沿著構(gòu)件的軸線節(jié)面不同的復(fù)雜零件，這是內(nèi)高壓工藝的主要優(yōu)點(diǎn)。另外，與傳統(tǒng)的沖壓焊接工藝相比，內(nèi)高壓工藝主要優(yōu)點(diǎn)如下
1.減輕重量，節(jié)約材料：對(duì)空心軸類零件可以減輕40%^50%，有些件可達(dá)75%。
與沖壓焊接的組合件相比，汽車內(nèi)高壓成形的空心結(jié)構(gòu)件可減輕20%^30%。
2.減少零件和模具數(shù)量，降低模具費(fèi)用：內(nèi)高壓件通常僅需要一套模具，而沖壓件大多需要多套模具。
3.可減少后續(xù)機(jī)械加工和組裝焊接量：以散熱器支架為例，散熱面積增加43%，焊點(diǎn)由174個(gè)減少到20個(gè)，裝備工序由13道減少到6道，生產(chǎn)率提高66%。
4.提高強(qiáng)度與剛度，尤其疲勞強(qiáng)度：仍以散熱器支架為例，垂直方向提高39%水平方向提高50%。
5.降低生產(chǎn)成本：根據(jù)德國(guó)某公司對(duì)已應(yīng)用零件統(tǒng)計(jì)分析，內(nèi)高壓件比沖壓件平均降低成本15%~20%，模具費(fèi)用降低20%~30%。
6.成形零件的精度高：成形零件的尺寸精度從原來的IT14提高到IT10。
國(guó)標(biāo)碳鋼三通同時(shí)由于液體壓力傳遞均勻，故利用內(nèi)高壓成形工藝可以方便地控制工藝參數(shù)，對(duì)工藝過程可以進(jìn)行實(shí)時(shí)控制，用來成形傳統(tǒng)工藝無法成形的復(fù)雜零件。但是內(nèi)高壓成形碳鋼三通管有局限性，國(guó)內(nèi)目前國(guó)標(biāo)無縫三通采用脹形方法的成形力較低，內(nèi)壓與軸向進(jìn)給的控制也不嚴(yán)格，但國(guó)外內(nèi)高壓工藝的成形壓力較大，不能高溫成形，且壁厚不能太大，因此內(nèi)高壓工藝能成形較大口徑薄壁管件。